銅ブスバー(バスバー)で分岐形状をつくる方法は、大きく分けて「1枚の板を曲げて分岐まで一体で成形する」方法と、「直線バーと分岐バーを別々に作ってボルトで組み合わせる」方法の2通りです。結論から言うと、一体曲げは接続点と部品点数を減らせる一方で、板厚や曲げ角度に対応できる範囲には限りがあります。この記事では、どちらを選ぶかの判断材料と、図面・発注時に確認すべき項目を整理します。

銅ブスバー
分岐加工
一体曲げ
工程削減
組立工数
接続点

銅ブスバーの分岐部、作り方で何が変わるか

分岐部を一体曲げで作るか、別体を組み合わせるかで、部品点数・組立工数・接続点の数がそのまま変わります。

配電盤や分電盤の主幹から分岐を取り出す箇所は、T字・Y字・クランク状など形状がさまざまです。これを1枚の板から曲げて一体で作れば、部品は1点のまま完成します。一方、直線の主幹バーと分岐バーを別に加工し、現場または組立工程でボルト・座金・ナットで締結する方法もあります。どちらも電気的な機能は同じですが、部品点数が増えるほど組立工数と接続点(=発熱・緩みのリスク箇所)が増える点は共通しています。

一体曲げによる分岐とはどういう加工か

一体曲げは、1枚の平角銅を曲げ・ひねり(ワイズ曲げ)で分岐形状まで成形し、溶接や別部品を使わずに仕上げる加工です。

分岐部を一体曲げで作る場合、代表的なのは次の2パターンです。

  主幹バー ──────┬────── 主幹バー(続き)
                  │
                  └── 分岐バー(一体曲げで立ち上げ)

一体曲げで分岐を作るときの制約は、主に「曲げR」と「展開長」です。曲げRが小さすぎると板厚に対してひび割れのリスクが上がり、分岐角度が急なほど展開長の計算がずれやすくなります。このあたりの基本的な考え方は、曲げ加工とスプリングバック対策・展開長計算を扱った既存記事と共通です。分岐形状は曲げ箇所が1本のバーの中に複数あるため、単純なL字・クランク曲げより展開長の誤差が蓄積しやすい点が違いです。

一体曲げと別体組立(ボルト締結)の比較

一体曲げは部品点数と接続点を減らせますが、対応できる板厚・分岐角度には限界があり、別体組立の方が形状の自由度は高くなります。

一体曲げが向くケース・向かないケース

板厚が薄く分岐角度が緩やかな形状は一体曲げに向き、厚板・大電流・急角度の分岐は別体組立の方が無理がありません。

接続点を減らすと何が変わるか

接続点(ボルト締結部)が1箇所増えるごとに、接触抵抗による発熱リスクと、増し締め・点検の対象箇所が増えます。

ボルト締結による接続部は、締め付けトルクの管理が不十分だと接触抵抗が上がり、発熱の起点になりやすい箇所です。分岐部を一体曲げにすると、その箇所自体に締結部が生まれないため、点検対象を1箇所減らせます。もちろん、盤全体で見れば主幹側・負荷側の締結部は別途必要ですが、「分岐のためだけに増える接続点」を無くせる点が一体曲げの利点です。

接続部の締結管理や発熱対策の基本的な考え方は、品質管理のページや加工技術の解説でも扱っています。分岐部の設計を検討する際は、加工技術のページもあわせてご確認ください。

図面で確認しておきたい項目

一体曲げで分岐を指示するときは、分岐角度・曲げR・展開長の基準面・板厚上限の4点を図面に明記すると手戻りが減ります。

発注前に伝えておきたい情報

図面がない相談でも、分岐の本数・おおよその角度・想定電流・数量が分かれば、一体曲げが可能かどうかの初期判断ができます。

「今は別体+ボルト締結で作っているが、一体曲げにできないか」という相談は、現物写真や簡単な手描きスケッチだけでも検討できます。特に次の情報があると話が早く進みます。

質別(O材/1/2H)で一体曲げのしやすさは変わるか

同じ板厚・同じ形状でも、質別が軟らかいO材の方が一体曲げでの分岐加工に向いています。

銅の質別は、焼きなまし済みで軟らかい「O材」と、圧延のままで硬さがある「1/2H材」などに分かれます。分岐部のように曲げ箇所が複数ある形状では、1/2H材だと曲げ抵抗が大きく、同じ曲げRでもひび割れのリスクがO材より高くなります。逆にO材は柔らかい分、変形しやすく傷が付きやすいという面もあります。

よくあるご質問